在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产了解的很少，只是听说过精益生产的少量内容，对其内涵更是不了解。

近半年的学习，让我对精益生产内容有了一定的了解。结合自己的工作，我眼中的精益生产就是在管理过程中，使生产过程中无用的多余的被精简，精益工具和方法被优化为一种生产管理方式。

通过半年5S及目视化的培训和学习，以及在车间现场开展的实践工作，我逐步明白它的完整内涵，是一种以最大限度的减少浪费，使企业在生产过程中减少和降低企业管理和运营成本为目标的管理方式，也是一种理念，一种文化。

目视化管理，使我们在生产过程中提高工作效率，使得现场中如果发生问题、异常、浪费等情况可以一目了然的被发现，让我们能迅速的采取对策。

合理定置物品，减少工作时寻找物品的时间；合理布局生产现场，减少搬运的浪费；目视化点检点，加强对生产现场的检查与维护保养，降低设备故障率……一系列的精益落地，让我看到精益改善的力量。

精益生产也是工艺和设备的持续优化改进，从4M1E人、机、料、法、环对影响质量的因素进行分析，做到精益求精，不断优化工艺和设备，加强产品质量和降低单耗。

另一方面，通过对关键岗位和设备设立控制点，明确操作人员和工艺人员的责任，严格按工艺和SOP进行操作，防止偏差的产生。

改善提案和课题的实施就是在工作中发现不合理的地方，通过改善的方法和方式，达到问题的消除或其程度的减少，旨在培养员工的问题意识激活改善的氛围，创造一种不断改善的企业文化。

近期，公司导入OPL精益工具，在接受辅导老师的OPL培训以及分厂内部的OPL转培训后，让每一位操作能手都能当讲师，提高操作人员在平时的工作中对设备、物料、工艺、安全等各方面的技能水平，规范操作行为。同时也锻炼每位员工的表达能力，增强员工的知识、经验、技能的共享，提高员工的素质和能力。

精益生产是一种先进的理念，是一种优秀的管理思想，只有坚定这个理念，才能发挥精益生产的最大优势。精益生产不能只是嘴上说说，而要全体人员观念转变，不能急功近利，各个部门要协调配合，靠一个人、一个部门是很难实现集团化精益生产。

平日里，全体人员需要持续的培训、实践、交流、学习，增强理论水平，以最大限度减少管理和运营成本，积极参与精益生产的改善，取长补短。我觉得只要从一点一滴的小事改起，将精益的理念融入到日常的生产中，总会带来意想不到的收获。